Todas as
empresas de modo geral têm um objetivo em comum: a maximização de seus lucros.
Dessa forma, procuram reavaliar
todos os seus processos de manufatura, atacando as perdas identificadas. Porém,
um problema muito comum é justamente a identificação dessas perdas. Muitos
simplesmente não conseguem enxergar as perdas de seus processos produtivos, e
isto ocorre devido a fatores que estão intrínsecos na política de trabalho da
empresa e na cultura das pessoas. O WCM neste caso propõe a mudança da cultura
e a definição de um novo padrão de trabalho de forma que ao longo de sua
implementação, as pessoas e o sistema sejam capazes de identificar e atacar
cada vez mais as perdas embutidas no custo de transformação da empresa. O custo
de transformação é estratificado de tal forma com o auxílio do WCM que
possibilita um nível melhor sobre gerenciamento dos custos, garantindo grandes
ganhos para a organização já no primeiro ano de implantação.
O WCM torna-se
fonte de vantagem competitiva uma vez que contribui com a melhoria contínua,
otimização de toda a cadeia de produção, redução de desperdícios, redução de
custos, melhoria na gestão da qualidade, aumento da competitividade e com a
responsabilidade social interna da organização estimulando o aprendizado e o
desenvolvimento das pessoas.
A abertura dos
mercados e o consequentemente o aumento da competitividade levaram os segmentos
industriais a buscarem vantagens competitivas que vão além de menores custos
relativos de produção. A forma encontrada por muitas empresas para alcançar a
vantagem competitivadesejada foi a diferenciação por meio da inovação.
O WCM (ou
Manufatura de Classe Mundial) é um conjunto de conceitos, princípios, políticas
e técnicas baseadas nos princípios da Produção Enxuta para a gestão dos
processos operacionais de uma empresa. O objetivo é que o padrão de produção da
empresa alcance um padrão mundial e sejareconhecido por este.
O termo -
Manufatura de Classe Mundial - foi introduzido por Hayes e Wheelwright (1984)
ao descrever as capacidades desenvolvidas por empresas japonesas e alemãs ao
entrarem na concorrência por mercados de exportação. Desde seu surgimento, o
WCM passou por diversas modificações promovidas pela Associação Mundial do WCM
(associação que engloba as empresas que aplicam esse programa) até chegar a sua
estrutura atual, estrutura essa que se baseia em dez pilares técnicos e dez
pilares gerenciais.
O WCM é composto por dez
pilares técnico:
1-Safety (Segurança no trabalho)
O pilar técnico Segurança tem
como propósito o melhoramento constante do ambiente de trabalho e a eliminação
das condições que poderiam causar acidentes e infortúnios; estes se verificam em
situações de alto risco ou tomando atitudes perigosas. Estes objetivos podem
ser alcançados promovendo a cultura da segurança em todos os níveis da
organização. Todos os membros da organização deverão ser progressivamente
envolvidos em um processo de sensibilização crescente através de um percurso
entre os aspectos normativos, econômicos e éticos.
Objetivos
O objetivo da segurança é zerar
os infortúnios: este objetivo pode ser alcançado através de um procedimento
sistêmico (como apresentado antes), que visa uma prevenção dos acidentes feita
através da observação, da análise e da eliminação de todas as causas que
geraram ou que poderiam ter gerado um acidente dentro do estabelecimento (mesmo
aqueles de pequena gravidade e das condições de risco). O alcance de tal
objetivo requer o desenvolvimento de uma cultura de prevenção, o melhoramento
contínuo da ergonomia do local de trabalho e o desenvolvimento de competências
adequadas para eliminar os acidentes potenciais e infortúnios.
2- Cost Deployment (Desdobramento
dos Custos )
Normalmente em uma fábrica, existe
umagrandequantidade de desperdícios e perdas, que impactam diretamente no
aumento do custo da produção.
OCD (Cost Deployment)estabelece
um programadereduçãodecustos,estruturado,
baseadonos dados coletados deforma confiável, sistematicamente, seguindo
procedimentos para execução das tarefas.
O Cost Deployment é um método
que inova os sistemas de Administração e Controle dos estabelecimentos, introduzindo
uma forte ligação entre individualização das áreas a serem melhoradas e os
resultados de melhoramento dos desempenhos, obtidos através da aplicação dos
pilares técnicos do WCM, medidos através dos devidos KPI. Isto, portanto
constitui um meio confiável para programar a realização do orçamento
(budget). O Cost Deployment permite
definir programas de melhoramento que tiveram impactos na redução de perdas, e
de tudo o que pode ser classificado como desperdício ou sem valor agregado.
O fundamento da metodologia é a
identificação sistemática dos desperdícios e das perdas da área em exame, a
avaliação e a transformação em valores. Isto é possível por comparar
desperdícios e perdas resultantes com as suas causas e origens, permitindo uma
definição completa da perda.
Por exemplo, as perdas de mão
de obra podem vir de paradas de máquinas que podem ter originado de problemas
de componentes.
Principais tipos de perda:
Equipamentos
1. Perda
por quebra de equipamento
2. Perda
por troca de tipo: (perda
causada por parada da máquina para trocar tipo / estampo devido ao plano de
produção)
3. Perda
por Set up – Ajustes: (tempo em
que o equipamento não produz peças boas por problemas de vários ajustes,
geralmente em conseqüência de troca de tipo)
4. Perda
por troca de ferramenta: (perda
causada por parada do equipamento, devido o desgaste da ferramenta)
5. Perda
por início / parada do
equipamento: (período de tempo em que a linha deve ser preparada para o início
/ parada produtiva e, portanto não produz em níveis padrão).
Principais tipos de perda:
Mão-de-obra
1. Perda
com linhas paradas por problemas
do equipamento: (corresponde às causas de 1 a 8 das perdas relativas aos
equipamentos)
2. Perda
com linhas paradas por motivos gerenciais:
(pode corresponder à causa 9 das perdas relativas aos equipamentos)
3. Perda
por Ausência: (édevida ao fato
que a empresa paga extra custos no caso de ausência por doença)
4. Perda
por Greve: (ineficiência na
utilização da mão-de-obra no caso de greve parcial)
5. Perda
por Treinamento e formação.
Principais tipos de perdas:
Materiais e Energia
1. Perdas
na utilização de materiais diretos e de consumo: (por defeitos qualitativos,
por start up, por utilização superior a norma)
2. Perdas
nas peças de reposição de manutenção: (por consumo de peças e materiais de
manutenção)
3. Perdas
na utilização de energia: (por start up, sobrecargas, perdas de temperatura)
4. Perdas
de ar comprimido / vapor: (por derrames ou vazamentos).
Motivações
A aplicação do Cost Deployment
permite uma forte aceleração dos resultados e o alcance de vantagens importantes
na redução das perdas. O Cost Deployment permite também ligar as performances
operativas, normalmente mensuradas com indicadores como eficiência,
disponibilidade, números de defeitos, horas de dessaturação, etc., muitas vezes
não comparáveis entre eles, com performances econômicas, valorizadas em termos
de custo, com isso fornecendo aos estabelecimentos uma linguagem comum, e
permitindo uma definiçãoeficaz das prioridades para o melhoramento.
3-FocusedImprovement (FI)
Melhoria Focada
É um pilar técnico direcionado
ao combate de grandes perdas evidenciadas pelo pilar Desdobramento de Custos,
que tenham maior impacto no relatório de despesas e nos indicadores da empresa.
Possui o seu foco na
identificação da causa raiz dos problemas e solução de temas específicos e
identificáveis, com proposta a obter resultados em curto prazo, com benefícios
elevados, em termos de redução de custos devido às perdas e aos desperdícios.
As perdas podem ser
representadas por fenômenos esporádicos ou recorrentes. A restauração do
fenômeno esporádico permite retornar às condições iniciais ou padrão, que podem
não ser as melhores.
Para as perdas crônicas, existe
normalmente uma maior dificuldade na especificação das causas: estão, na
maioria das vezes, escondidas e coligadas entre elas, estas perdas são
insignificantes, se consideradas singularmente, mas estão presentes com grande frequência,
na maioria das vezes facilmente restauradas pelos operadores, e correm o risco
de não serem notadas pelos responsáveis. São, portanto, mais difíceis de ser
quantificadas de que perdas esporádicas. Por esse motivo, as perdas crônicas
são combatíveis com FI, mas com o emprego de instrumentos mais sofisticados.
A redução dos fenômenos
esporádicos e a redução da amplitude dos fenômenos crônicos podem ser obtidas
através da restauração das condições de base, ou seja, com instrumentos de ProblemSolving,
que têm como objetivo consentir a restauração do padrão como 5 G, 5 Why,
QuickKaizen,.
O Major
Kaizen é utilizado, quando as perdas são crônicas e as causas são
complexas. Para alcançar as condições para defeito zero, é necessário intervir
através da modificação do impacto ou do processo ou até mesmo do produto.O
instrumento Seis Sigma é utilizado sobre perdas crônicas, quando não existir
clareza sobre a relação entre os parâmetros que podem influenciar a perda. Ele
mede as relações que existem entre a causa e o efeito, além das correlações
entre as causas, não através da análise da máquina e das interações entre os
subsistemas, mas avalia de modo preditivo, através de técnicas estatísticas, as
influências entre as causas e o efeito e as possíveis causas, identificando
quais são os parâmetros mais relevantes para agir sobre as causas com ações
corretivas.
Sucessivamente é necessário
pegar a perda principal, repetir o processo sobre a perda, objeto da análise
até não encontrar mais modelos, distribuições dentro dos dados que esclareçam o
problema provável.
4.1-AutonomousMaintenance (Manutenção Autônoma)
Existem dois tipos de
atividades autônomas: uma é focada nas estruturas, ou seja, nas áreas de alta
intensidade de máquinas, a outro no trabalho, ou seja, nas áreas de alta
intensidade de atividades manuais. As atividades inerentes, às maquinas e
equipamentos, são chamadas Manutenção Autônoma é aquelas inerentes ao trabalho
são definidas Organização do Local de Trabalho.
A manutenção autônoma faz parte
das atividades que tem o objetivo de prevenir os problemas das maquinas e
equipamentos e as pequenas paradas quando acontecem devido à falta de
manutenção das condições de base dos maquinários. A manutenção autônoma não é
uma atividade especializada, mas deve ser apreendida e aplicada por todas as
pessoas que operam na produção e que interagem cotidianamente com as máquinas e
com os equipamentos. São baseadas nas competências dos operadores e utilizam os
cinco sentidos e instrumentos muito simples como pincéis para remover a
sujeira, coberturas de plástico para proteger partes dos maquinários, etc. As
operações típicas da manutenção autônoma são a limpeza, a lubrificação, a
regulação de pequenos apertos, o controle da temperatura, o controle do barulho
e das vibrações, as reparações menores e os melhoramentos menores. A manutenção
autônoma é uma atitude sistemática em relação ao melhoramento do sistema
implantado no estabelecimento, a fim de
que seja gerido de maneira autônoma, por parte dos operadores da produção: a
inspeção, o controle e a restauração das condições das máquinas, eliminando as
causas de sujeira. Isto através da aplicação rigorosa de padrões e do melhoramento
contínuo dos padrões.
Por que as máquinas estragam?
As máquinas podem estragar,
devido à deterioração, ao aumento do stress ao qual são submetidas, à perda das
condições de base. Além disso, podem estragar devido a um erro humano ou a
erros de projeto.
A deterioração ocorre com o
tempo, devido à manutenção ineficaz que não se preocupa em manter as condições
de base das maquinas e equipamentos ou pela falta de competências dos
operadores que não executam corretamente as inspeções. O aumento do stress e a
solicitação excessiva, das maquinas e equipamentos, é devida aos erros no
desenvolvimento das operações (falta de competência dos operadores) e das
reparações ou pelo fato que as condições operativas não são observadas com
rigor pelos operadores ou pela falta de manutenção das condições de base. Para
evitar a deterioração das maquinas e equipamentos, é necessário assegurar a
manutenção das condições de base. Isto se realiza através da manutenção
preventiva, cujas atividades entram nos pilares Manutenção autônoma e Manutenção
profissional.
Objetivos:
Em
uma primeira fase, o objetivo da manutenção autônoma é a manutenção das
condições de base dos equipamentos e dos maquinários. Isto se realiza
assegurando o uso correto das máquinas, da limpeza, da lubrificação e da
segurança. O objetivo final da manutenção autônoma é de estabilizar as condições
em que se operam as máquinas, de melhorar a sua confiança e de obter como
resultado o prolongamento do seu ciclo de vida.
4.2-Workplace Organization (Organização do Posto de Trabalho)
O pilar do Workplace
Organization é constituído por um conjunto de critérios técnicos, métodos e
instrumentos que juntos criam um local de trabalho ideal para atingir melhor
qualidade, máxima segurança e máximo valor. Isso significa realizar ações de
restauração e melhoramento contínuo com o objetivo de garantir a ergonomia e a
segurança do local de trabalho, assegurar a qualidade do produto mediante um
processo robusto e melhorar a produtividade. Nas áreas de trabalho é realmente
necessário criar um modelo que permita a uniformização dos comportamentos dos
funcionários para garantir a repetição do processo. Justamente por causa da
multiplicidade dos processos e das condições que ocupam, existem aqueles que se
prendem sobre o seu posto e suas funções de trabalho.
Objetivos
O objetivo deste pilar é criar um padrão de local de trabalho que
garanta a segurança dos locais e o bem-estar das pessoas, a qualidade das
funções executadas e a máxima produtividade, através do envolvimento dos
operários individualmente e como um time. O pilar prevê a transferência para os
funcionários das competências e capacidades susceptíveis a realizar o
melhoramento contínuo do micro processo de trabalho e dos resultados de
trabalho pelos quais são responsáveis através da aplicação de métodos e das
técnicas mais apropriadas para otimizar:
·
a movimentação dos materiais; a ergonomia e a segurança do local
de trabalho (eliminação de MURI);
·
a qualidade do produto através de operações, ciclos de trabalho e
sequências robustas à prova de erros;
·
a agilidade e a produtividade do processo com a eliminação das
atividades que causem desperdício ou não agreguem valor (MUDA) e das atividades
irregulares (MURA).
5-Professional Maintenance (Manutenção
Profissional)
O
Que é O pilar técnico Manutenção Profissional compreende as atividades
finalizadas com a construção de um sistema de manutenção capaz de reduzir a
zero os danos e as micro paradas das máquinas e dos equipamentos e obter
economias, aumentando o ciclo de vida das máquinas através da utilização de
práticas de manutenção baseadas na capacidade de prorrogar a vida dos
componentes (manutenção preventiva e corretiva).
Objetivos
O
sistema de manutenção profissional se propõe a:
·
Maximizar a confiabilidade dos equipamentos a
custos econômicos;
·
Minimizar as perdas referentes a problemas de
segurança e de qualidade através da melhoria da confiabilidade;
·
Reduzir as atividades de manutenção
não-planejadas e reconduzi-las somente às máquinas não- prioritárias;
·
Utilizar a combinação justa das diversas
práticas de manutenção (Manutenção Autônoma, BreakdownMaintenance, Time
BasedMaintenance, ConditionsBasedMaintenance) para estabe- lecer e manter a
melhor condição dos equipamentos com os menores custos e a maior eficácia;
·
Aumentar o peso percentual da manutenção corretiva,
preventiva e de melhoria;
·
Desenvolver internamente as competências de
manutenção seja no nível dos operadores (através da assistência nos steps 0 e 1
de AM, para a atividade de controle, inspeção e lubrificação) seja no nível
técnico especializado do pessoal da manutenção e das engenharias;
·
Promover boas capacidades de planejamento da
manutenção;
·
Difundir uma cultura determinada a obter taxa
zero de falhas e de paradas.
6-QualityControl (Controle de Qualidade)
A
qualidade é construída durante o processo, e não somente através do controle
dos resultados. Por isso, não é possível obter bons resultados se não foi feito
um bom processo (o método de trabalho). Então, o problema é o processo. O pilar
técnico QualityControl efetua uma mudança na lógica do controle: da medida de
algumas características do produto (por exemplo, parâmetros, dimensionais,
etc.) em relação às condições do processo.
Garantir a qualidade na parte interna do processo é função da Produção,
das Engenharias de Produção, dos fornecedores e de Compras. Isso se quisermos
ficar dentro da manufatura, mas na realidade o controle de qualidade tem que
ser feito também na parte interna do processo de desenvolvimento do produto e
dos equipamentos: qualidade construída no projeto. A qualidade pode ser
melhorada e mantida estável somente quando se vai à parte interna do processo
produtivo, para individualizar as causas na origem e eliminá-las, não
investindo somente nos controles / deliberações, que são evidentemente uma
perda. É preciso também colocar as condições para que a causa na origem não
apareça mais. O QualityControl é um
pilar técnico do WCM que se propõe a obter produtos com zero defeito
construindo a qualidade na parte interna do processo, através de análise
acurada da capacidade do processo e do controle apropriado do processo.
O QualityControl é um conjunto de
atividades que:
Define
as condições do processo de modo a impedir a geração de Não Conformidade.
Mantêm,
no decorrer do tempo, as condições anteriormente definidas para garantir uma
produção perfeitamente conforme.
As
condições devem ser controladas regularmente sobre base temporal para verificar
que os valores estejam entre os padrões pré-fixados de Conformidade.
Objetivo:
Assegurar
produtos de qualidade para os clientes, minimizando os custos. Definir as
condições do sistema produtivo de modo a impedir o surgimento das não
conformidades.
Resultados Esperados:
·
Aumento da satisfação do cliente
·
Redução significativa de defeitos, refugos e
retrabalhos, bem como custo de não qualidade (retrabalho).
·
Aumento das propostas de melhoramento da
qualidade do produto.
7- Logistics (Logística)
A
Logística é o conjunto dos fluxos informativos e dos fluxos físicos dos
materiais que permitem satisfazer o cliente enviando:
·
Os componentes certos e os objetos produzidos ou
a ser produzidos;
·
No local certo;
·
Na hora certa;
·
Na quantidade certa;
·
Com a qualidade certa. Nesse sentido a Logística
é bem mais ampla do que o tradicional gerenciamento dos materiais, dos
almoxarifados e dos transportes. A Logística envolve principalmente três
processos diferentes da empresa: o processo comercial e de vendas, o de
manufacturing e o dedicado à compra e à distribuição dos componentes. Essa visão, ampla e transversal em toda a
empresa, é realmente necessária para alcançar as finalidades de base do pilar
logístico, que podem ser resumidas em três pontos:
·
Aumentar a satisfação do cliente (seja pela
qualidade, seja pelos prazos de entrega);
·
Reduzir os custos do capital investido nos
semitrabalhados e nos trabalhos no processo;
·
Reduzir os custos de movimentação dos
componentes, que na indústria automobilística são muito altos.
A
logística de produção, por sua vez, deve definir o fluxo produtivo, em
colaboração com o resto do sistema de produção, para criar o máximo valor para
o cliente externo e interno. Isso pode ser realizado nas fábricas através da
execução de produções com fluxo tal que possa produzir pequenos lotes, fluxo
unitário, faça um peça e mova uma peça.
A logística dos fornecimentos, por sua vez, é responsável pelos fluxos e
pelos sistemas informativos de e para os fornecedores dos componentes, pela
individualização das estradas e pelos meios de transporte mais eficientes, pela
ótima gestão dos materiais e dos almoxarifados. Essas três áreas criam valor
para o cliente, na medida em que trabalharem em termos de custo total de
balanço líquido positivo, e não da otimização de só um desses aspectos.
Objetivo:
·
Aumentar a satisfação do cliente, especialmente
para os prazos de entrega, reduzindo-os até o mínimo necessário e mantendo-os
com a máxima fidelidade possível (tempos e confiabilidade das entregas);
·
Aumentar a produtividade do sistema e dos locais
de trabalho, reduzindo os movimentos (redução da atividade a não valor
agregado: NVAA(22)
·
Reduzir os estoques inúteis e assim diminuindo o
capital investido em trabalhos no processo.
·
Reduzir ao mínimo os custos da movimentação dos
materiais e de utilização dos espaços, contribuindo para a redução dos custos
seguida também de outros métodos, com melhoramentos de tipo logístico.
·
Eliminar as principais perdas da logística:
1.
Perda por excesso de estoque: perda causada por uma
unidade não utilizada
2.
Perda por estoque de segurança: perda por estoque
preparado para compensar o aumento da demanda, avarias, etc.
3.
Perda por estoque líquido: perda por estoque necessário
baseado nos métodos produtivos atuais (ideal zero).
4.
Perda por excesso de mão-de-obra: a diferença entre a
hora disponível do homem e a efetivamente prevista/utilizada.
5.
Perda de produtividade da mão-de-obra: diferença entre
mão-de-obra efetivamente desperdiçada e as horas líquidas efetivamente
necessárias.
6.
Perda de horas líquidas necessárias: (ideal zero).
7.
Perda por excesso de espaço: a diferença entre espaço
disponível e espaço efetivamente utilizado.
8.
Perda por espaço ineficiente: a diferença entre o
espaço efetivamente ocupado e o espaço líquido necessário.
9.
Perda de espaço líquido necessário: (ideal zero).
Para realizar esses objetivos, o conjunto
de ações principais a serem aplicadas é:
·
Produção somente sob o pedido do cliente;
·
Produção com mix nivelado;
·
Balanceamento das linhas;
·
Redução do número de operações;
·
Redução do lote de produção;
·
Redução dos tempos de mudança de ferramentas
(setup);
·
Programação pull (sistema Kanban);
·
Redução sistemática dos estoques.
8-EarlyEquipment Management (Gestão
Preventiva de Equipamentos).
A
gestão das máquinas no estabelecimento apresenta geralmente muitos problemas:
dificuldade de produção, dificuldade de manutenção, geração de defeitos de
qualidade, que causam necessidade de reparação, necessidade de competências
especiais para a condução e execução, dificuldade para alcançar altos níveis de
OEE com rapidez após serem instalados, requisitos de segurança, nem sempre
simples de serem gerenciados. Esses problemas geram incremento dos custos: dos
custos iniciais e dos custos das máquinas, dos custos de mão-de-obra, de
manutenção, de falta de qualidade e dos custos de perdas por causa de quebras. Com tudo isso, devemos também considerar
os riscos para a segurança. O método EEM tem o objetivo de melhorar a
competitividade das máquinas, nem tanto em relação à inovação tecnológica, mas
em relação ao melhoramento contínuo, através da capacidade de antecipar os
problemas que as máquinas podem apresentar. Isso é possível implementando no
projeto das novas máquinas tudo o que foi aprendido a partir da experiência com
as máquinas anteriores, seja na fase de início da atividade produtiva como
naquela em regime de funcionamento. A acurada coleta do knowledge sobre as
máquinas que se cria no estabelecimento deve constituir uma base de
conhecimento a ser consultada no processo de desenvolvimento de novos
equipamentos, para resolver todos os problemas com antecedência, antes de
iniciar a produção, e diminuir ao mínimo o período de treinamento,
verticalizando assim a curva de crescimento produtivo.
Objetivos:
·
Qualidade elevada do produto, obtida através do
design para a qualidade (QAD – QualityAssurance Design);
·
O custo mínimo, por meio do design de LCC
(minimize LCC – Life CycleCost);
·
O Lead Time de projeto reduzido, aplicando ao
processo do projeto das máquinas o sistema de Design Review;
·
A mais ampla flexibilidade;
·
A segurança e a facilidade das operações de
condução/gestão;
·
Confiabilidade e facilidade de manutenção.
9-People Development(PD)
O People Development, ou seja, o
Desenvolvimento de Pessoas é um fator chave de competitividade para alcançar a
perfeição, em um mercado no qual a evolução dos processos produtivos e dos
produtos precisa de um sólido know-how e uma contínua atualização, não somente
para os gerentes e os técnicos, mas também para os operadores. Nesse âmbito, o
desenvolvimento das competências das pessoas constitui o pré-requisito para a
implementação do WCM. A execução dos métodos e das técnicas, típicos do WCM, e
o alcance dos resultados dependem das pessoas.
Objetivos
Desenvolver as pessoas no quadro da lógica
WCM significa querer enfrentar alguns desafios prioritários em relação a:
·
Zerar os erros humanos, ou seja, trabalhar para
que as pessoas e os sistemas técnicos trabalhem em perfeita sintonia, para
garantir sempre a exatidão dos processos;
·
Desenvolver profissionalismos técnicos de alto
nível capazes de analisar o estado atual das máquinas, de desenvolver o estado
de espera e então implementar um sistema de manutenção eficiente e eficaz;
·
Fazer de
tal maneira para que os operadores tenham as capacidades para realizar a
manutenção autônoma;
·
Alcançar
um bom controle do processo por meio da adoção, por parte dos operadores, dos
procedimentos corretos de QualityControl;
·
Motivar e
envolver as pessoas para assumir a responsabilidade em relação ao melhoramento
contínuo.
10- Environment
(Ambiental)
O
pilar técnico Ambiental refere-se ao sistema produtivo completo, através de um
olhar orientado ao conhecimento e à gestão dos aspectos e impactos ambientais
relativos às atividades desenvolvidas. Em um contexto social mundial onde a
proteção ao ambiente, efetuada em coerência com os princípios do
desenvolvimento sustentável, é um requisito fundamental de seriedade e
profissionalismo para uma empresa. O pilar Ambiental é então o instrumento de
gestão que permite conhecer, reduzir e controlar o impacto ambiental gerado
pelas realidades produtivas, que se baseia na consciência de que cada atividade
gera efeitos no meio ambiente. O pilar técnico Ambiental prevê então uma série
de ações com a finalidade de reduzir o impacto ambiental da produção, seja para
garantir o respeito às normas em vigor, seja para diminuir o desperdício de
energias e de recursos naturais, respondendo ao princípio ético da
responsabilidade civil.
Objetivos:
Os
objetivos desse pilar são a prevenção da poluição e o melhoramento contínuo do
impacto ambiental através de várias formas de diminuição dos consumos de
recursos para recursos energéticos e hídricos, a redução da quantidade de
resíduos produzidos, o melhoramento da coleta diferenciada, o melhoramento da
qualidade das emissões na atmosfera. Essas ações e comportamentos, aumentando a
sustentabilidade ambiental do business, produzem também uma vantagem para a
empresa em termos de redução do desperdício e da incidência do custo dos
parâmetros energéticos e ecológicos sobre o custo de transformação. Esses objetivos têm o suporte de planos e
projetos, para os quais são definidos: a pessoa responsável, o timing de
realização, a alocação do orçamento necessário, os indicadores técnicos de
monitoração e todas as informações necessárias para a realização das
atividades, a verificação da eficácia das intervenções implementadas (seja em
termos técnicos e econômicos), a garantia da possibilidade de repercussão e os
elementos úteis para eventual extensão a outras áreas. São também divulgados
planos de médio e longo prazo, sempre nas mesmas modalidades, que podem ter
como âmbito de aplicação o recebimento de novas normas da próxima ou futura
publicação. Para garantir o melhoramento contínuo das condições ambientais dos
estabelecimentos, são também executadas auditorias de diversos tipos e a
monitoração de todos os parâmetros legais ou sobre os quais estejam em fase de
realização de intervenções de melhoramento.
um forte abraço M.A
